Zacznijmy od zdefiniowania dwóch kluczowych pojęć: Internetu Rzeczy (IoT) i Przemysłu 4.0

Termin „IoT” (Internet of Things) opisuje sieć miliardów połączonych ze sobą urządzeń, które zbierają i udostępniają dane przez Internet. Urządzenia te mogą komunikować się ze sobą, umożliwiając w ten sposób zdalne monitorowanie i zarządzanie.

Znaczna liczba domów obejmuje teraz urządzenia IoT, takie jak termostaty podłączone do Internetu, którymi właściciele domów mogą sterować zdalnie za pomocą smartfonów. Ponadto termostaty te można połączyć z czujnikami dymu i tlenku węgla w całym domu, zapewniając właścicielowi domu aktualizacje w czasie rzeczywistym z dowolnego miejsca. Ponadto systemy bezpieczeństwa domowego są teraz zintegrowane z Internetem, łącząc czujniki na drzwiach i oknach, czujniki ruchu i kamery, co pozwala właścicielom domów na zdalne monitorowanie ich nieruchomości, nawet podczas wakacji.

Rewolucja przemysłowa

Przemysł 4.0 reprezentuje czwartą ewolucję w produkcji, napędzaną przez digitalizację procesów produkcyjnych. Pierwsza rewolucja przemysłowa (Przemysł 1.0) wykorzystywała energię wodną i parową do produkcji masowej. Druga rewolucja przemysłowa (Przemysł 2.0) przyniosła wprowadzenie elektryczności, co znacznie zwiększyło możliwości produkcyjne. Trzecia rewolucja przemysłowa, czyli Przemysł 3.0, przyniosła wzrost komputerów i automatyzacji. W Przemyśle 4.0 technologie IoT odgrywają zasadniczą rolę w ułatwianiu kompleksowego monitorowania i kontroli operacji produkcyjnych z centralnej sali kontrolnej. Czujniki przekazują krytyczne dane z maszyn, umożliwiając pojedynczemu operatorowi nadzorowanie całych sekcji zakładu. Ta integracja skutkuje obniżeniem kosztów pracy, zwiększeniem bezpieczeństwa i możliwością ciągłej i całodobowej pracy.

Komputery przekształciły produkcję, a dziś są połączone, umożliwiając autonomiczne podejmowanie decyzji. Nadejście Przemysłu 4.0 doprowadzi do integracji systemów cyberfizycznych, Internetu rzeczy i Internetu systemów, co doprowadzi do stworzenia jeszcze inteligentniejszych i bardziej wydajnych maszyn.

Łączność maszyn produkcyjnych generuje rozległe dane, które mogą być wykorzystywane do informowania działu utrzymania ruchu o wydajności, umożliwiając bardziej wydajne i skuteczne operacje konserwacyjne. Dane te można analizować, aby szybko odkrywać wzorce, z większą szybkością i dokładnością niż jest to możliwe dla analityka-człowieka. Przemysł 4.0 umożliwia producentom zwiększenie wydajności operacyjnej i usprawnienie procesów poprzez szybką identyfikację i rozwiązywanie problemów.

Internet rzeczy (IoT) przekształca produkcję dzięki szerokiemu zakresowi zastosowań w Przemyśle 4.0. Czujniki umieszczone w całym zakładzie pozwalają pojedynczemu operatorowi w pokoju kontrolnym monitorować i zarządzać całymi sekcjami zakładu, przesyłając kluczowe informacje w czasie rzeczywistym. Ta integracja skutkuje obniżeniem kosztów pracy, zwiększeniem bezpieczeństwa i możliwością utrzymania ciągłej, nieprzerwanej pracy 24/7.

Analiza danych pozwoliła zidentyfikować wzorce

Powiązania między maszynami produkcyjnymi generują ogromne ilości danych, które można wykorzystać do aktualizacji wydajności działu utrzymania ruchu. Analiza tych danych umożliwia identyfikację wzorców w bardziej terminowy sposób niż byłoby to możliwe w przypadku analizy ręcznej, umożliwiając tym samym wprowadzanie ulepszeń w odpowiednim czasie. Przemysł 4.0 optymalizuje wydajność operacyjną poprzez szybką identyfikację i rozwiązywanie problemów.

Producenci działają w ramach złożonych łańcuchów dostaw, z których każdy jest wyposażony we własne narzędzia, dane, procesy i sieci. Integracja tych sieci za pomocą technologii IoT umożliwia ujednoliconą odpowiedź w całym łańcuchu dostaw, poprawiając tym samym koordynację i zdolność adaptacji do zmian rynkowych.

Podstawową zaletą IoT w Przemyśle 4.0 jest możliwość podejmowania bardziej świadomych decyzji. Gdy maszyny są połączone, generują dane, które trafiają do aplikacji oprogramowania, zapewniając kierownictwu praktyczne spostrzeżenia umożliwiające podejmowanie świadomych i terminowych decyzji. To przejście od intuicyjnego podejmowania decyzji do wyborów opartych na danych zmniejsza ryzyko błędów i marnotrawstwa. Kierownictwo może monitorować każdy komponent systemu produkcyjnego, aby zapewnić optymalną wydajność, stosując automatycznie aktualizacje w czasie rzeczywistym w celu zwiększenia produktywności i zminimalizowania zużycia energii, zwiększając w ten sposób wydajność i obniżając koszty.

Celem jest ograniczenie błędów i minimalizacja marnotrawstwa

Producenci napotykają na poważne przeszkody podczas integrowania nowych technologii. Kadra zarządzająca musi uzyskać głębsze zrozumienie narzędzi cyfrowych oraz opracować i wdrożyć strategie produkcji na zamówienie. Aby sprostać wymaganiom Przemysłu 4.0, niezbędne jest zbieranie i analizowanie danych z różnych źródeł, w tym sprzętu produkcyjnego i systemów zarządzania klientami. Umożliwia to podejmowanie decyzji w czasie rzeczywistym i zapewnia zgodność z pojawiającymi się standardami branżowymi.

Aby roboty były skuteczne, niezbędne jest, aby bezproblemowo współdziałały ze sobą i bezpiecznie pracowały obok ludzi. W miarę jak technologia robotów staje się bardziej przystępna cenowo i wszechstronna, producenci staną przed wyzwaniem zintegrowania tych robotów z systemami hali produkcyjnej i operacjami zaplecza, w tym finansami i zakupami. Spowoduje to wygenerowanie ogromnych ilości danych, co wymaga zmiany podejścia, aby skutecznie wykorzystać oprogramowanie do zarządzania i koordynowania tych złożonych systemów.

WykorzystanieJarltechRozwiązania firmy pozwalające osiągnąć optymalne rezultaty

Nadejście Przemysłu 4.0 przyniosło ze sobą znaczące wyzwania dla firm produkcyjnych, które są pod presją zwiększenia produktywności poprzez wykorzystanie inteligentnych fabryk i zaawansowanych technik produkcyjnych. WykorzystującJarltechRozwiązania firmy, w tym IPC, technologie automatyki przemysłowej i maszynowej oraz zintegrowane systemy sprzętowo-programowe, pozwalają firmom rozwijać swoje możliwości Przemysłu 4.0. Aby ułatwić tę transformację,Jarltechopracował plan strategiczny składający się z trzech faz.

W początkowej fazie wdrażania łączności sprzętu, urządzenia, maszyny, linie produkcyjne i fabryki są integrowane z systemem. Zapewnia to przejrzystość danych i skuteczną wizualizację informacji, które są niezbędne do optymalizacji procesów produkcyjnych. Druga faza jest poświęcona gromadzeniu i integracji danych, z wprowadzeniem produktów i usług o wartości dodanej zaprojektowanych w celu zwiększenia inteligentnej produkcji. Ostatnia faza obejmuje wdrożenie inteligentnych maszyn i wyrafinowaną analizę dużych zbiorów danych w celu napędzania innowacji i zwiększenia wydajności.

Aby osiągnąć te cele,Jarltechopracowała rozwiązania sieciowe dla inteligentnych fabryk

• Automatyzacja maszyn

• Monitorowanie/optymalizacja sprzętu

• Monitorowanie maszyn / konserwacja predykcyjna

• Integracja MES / Śledzenie produkcji

• System zarządzania energią w fabryce

• Monitorowanie środowiska fabrycznego